सतत पायरोलिसिस संयंत्र (5-10 सेमी टायर ब्लॉक फीडस्टॉक के रूप में)
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फ़ायदा
1. अद्वितीय रोटरी सील डिजाइन, लंबे समय तक रखरखाव-मुक्त संचालन चक्र के साथ।
2. विशेष प्रक्रिया डिजाइन यह सुनिश्चित करता है कि पायरोलिसिस के बाद कार्बन पाउडर उद्योग की आवश्यकताओं को पूरा करता है।
3. प्रभावी डिफोकसिंग लेआउट उपकरण के सफाई चक्र को काफी हद तक बढ़ा देता है।
4. एक स्वतंत्र सुरक्षा नियंत्रण प्रणाली गैस रिसाव और सिस्टम में ऑक्सीजन के स्तर का प्रभावी ढंग से पता लगाती है।
5. एक कुशल फ़ीड नियंत्रण प्रणाली जो फ़ीडिंग के दौरान ज्वलनशील गैसों को निकलने से रोकती है।
6. सुरक्षित और कुशल उत्पादन सुनिश्चित करने के लिए विभिन्न सामग्रियों के लिए संयोजन प्रक्रियाओं के विभिन्न रूपों को अपनाएं।
7. रबर ब्लॉक फीडिंग की रिसाव रहित सीलिंग प्राप्त करें और रबर पाउडर और स्टील वायर के मिश्रित निर्वहन की सीलिंग की समस्या का समाधान करें।
8. स्थिर तापमान समायोज्य हीटिंग की सुविधा प्राप्त करें।
9. सीलिंग प्रणाली का दीर्घकालिक प्रभावी संचालन सुनिश्चित किया गया।
काम के सिद्धांत
1. पूर्व-प्रसंस्करण चरण:
कच्चे माल को श्रेडर द्वारा बारीक काटकर 5-10 सेंटीमीटर के एकसमान आकार के टायर रबर ब्लॉकों में परिवर्तित किया जाता है, जिन्हें फिर तैयारी के लिए फीडिंग मशीन में ले जाया जाता है।
2. पायरोलिसिस प्रक्रिया:
दहन इंजन को चालू करने और पायरोलिसिस केतली को गर्म करना शुरू करने के लिए स्टार्ट बटन दबाएँ। पायरोलिसिस केतली के निर्धारित तापमान पर पहुँचने के बाद, फीडिंग मशीन कच्चे माल को पायरोलिसिस कक्ष में पायरोलिसिस के लिए पहुँचाना शुरू कर देती है। फीडिंग मशीन पीएलसी संकेत चर के अनुसार कच्चे माल को पायरोलिसिस केतली के अंदर दबाव और तापमान को नियंत्रित करने के लिए फीड करती है। सामान्य परिचालन तापमान 400-420 डिग्री सेल्सियस के बीच होता है, और सामान्य दबाव 6-10 केपी होता है। कच्चे माल को गर्म करने से उनकी मूल ठोस अवस्था तरल अवस्था में पिघल जाती है, और फिर गैसीय अवस्था में विघटित होकर आउटलेट से बाहर निकल जाती है। शेष अशुद्धियाँ और राख टेल स्लैग एक्सट्रैक्टर से बाहर निकल जाती हैं। पायरोलिसिस केतली का कार्य पदार्थ की अवस्था परिवर्तन प्रक्रिया (ठोस, तरल, गैस) को पूरा करना है। पायरोलिसिस के बाद राख और अशुद्धियों को बाहर निकालने के लिए स्लैग एक्सट्रैक्टर चालू हो जाता है, और इस प्रकार पायरोलिसिस प्रक्रिया पूरी हो जाती है।
3. ऊष्मीय अपघटन द्वारा फ्लू गैस का संघनन और शुद्धिकरण:
संघनन उपकरण में प्रवेश करने के बाद, उच्च तापमान वाले तेल और गैस को द्वितीयक जल शीतलन द्वारा ठंडा करके कमरे के तापमान तक लाया जाता है, जिससे वे गैसीय अवस्था से द्रव अवस्था में परिवर्तित हो जाते हैं। संघनन के बाद, यह तेल और गैस का मिश्रण बन जाता है, और तीन चरणों की अवक्षेपण प्रक्रिया के बाद, अशुद्धियाँ और राख अलग हो जाती हैं। तेल को तीन चरणों वाले विभाजक के माध्यम से भंडारण टैंक में अलग किया जाता है, और शेष ज्वलनशील द्रव गैस को क्लोरीनीकरण और उदासीनीकरण उपकरण द्वारा हाइड्रोजन क्लोराइड को हटाकर शुद्ध किया जाता है।
4. गैस का स्थिर दाब भंडारण:
ज्वलनशील गैस को भंडारण के लिए गैस भंडारण टैंक में छोड़ा जाता है, वहां उसका अवक्षेपण और निर्जलीकरण होता है, और फिर रूट्स ब्लोअर द्वारा उसे स्थिर दबाव वाले भंडारण टैंक में भंडारण और बैकअप के लिए ले जाने से पहले तीन चरणों वाले अवक्षेपण से गुजरना पड़ता है।
5. दहन तापन:
जब गैस भंडारण टैंक में दबाव 10 केपी तक बढ़ जाता है, तो मुख्य ईंधन वाल्व बंद हो जाता है, जिससे बाहरी ताप स्रोत की आपूर्ति बंद हो जाती है। स्व-परिसंचारी दहन प्रक्रिया शुरू हो जाती है, यानी स्वयं द्वारा उत्पन्न गैस को जलाकर स्वयं को गर्म करना। दहन कक्ष तापमान संग्राहक डिजाइन का उपयोग करता है, जिसका अधिकतम कार्य तापमान 1500 डिग्री है, और उत्सर्जन मानकों को पूरा करने से पहले ज्वलनशील गैस पूरी तरह से जल जाती है।
6. निकास गैस ऊष्मा विनिमय:
लगभग 380 डिग्री सेल्सियस तापमान वाली निकास गैस को ऊष्मा विनिमय यंत्र के माध्यम से 180 डिग्री सेल्सियस तक ठंडा किया जाता है, फिर उसे बाहर निकाल दिया जाता है। ऊष्मा विनिमयित वायु का उपयोग दहन इंजन में सहायक दहन के लिए किया जाता है, जो उत्सर्जन को कम करने और ऊर्जा बचाने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है।
7. दहन से निकलने वाली गैसों का उपचार:
निकास गैस को पहले चरण में जल स्नान द्वारा धूल हटाने की प्रक्रिया से गुजारा जाता है ताकि फ्लू गैस से धूल को हटाया जा सके, उसके बाद सल्फर तत्वों को हटाने के लिए डीसल्फराइजेशन और धूल हटाने की प्रक्रिया की जाती है, और फिर गंध को दूर करने के लिए फिलर्स के साथ शुद्ध किया जाता है।
उत्सर्जन के बाद, उत्सर्जन मानक GB/T32662-2016
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